Rambler's Top100
 
 
Статьи
25 октября 2021

Вендор в жизни ЦОДа: помощь на всех этапах

Сегодня поставщик комплексных решений для ЦОДов не только поставляет продукцию, но и принимает участие в других стадиях жизненного цикла. Подробнее – Андрей Воробьев, директор центра разработки приложений ЦОД подразделения Secure Power компании Schneider Electric.

– Андрей, давайте начнем с выбора площадки (здания) для ЦОДа. Казалось бы, совсем не вендорская задача. Но особенности площадки/здания могут сильно повлиять на выбор технических решений. Какова роль вендора на этом этапе?

– Существуют два основных варианта работы. Первый – типичный для вендора – сводится к помощи в подборе оборудования. Если заказчик опытный, построил много ЦОДов и постоянно строит новые, то ему этот вариант подойдет. Но если заказчик создает ЦОД первый раз или строит такие объекты нечасто, скажем, раз в три-пять лет, то лучше привлечь специалистов с самого начала проекта. Дело в том, что технологии быстро развиваются, меняются продуктовые линейки, и производитель лучше понимает их специфику.

Особенности площадки могут серьезно повлиять на возможность применения тех или иных технологий. Если заказчик нам доверяет и планирует строить ЦОД с использованием решений Schneider Electric, то имеет смысл обратиться к нашим экспертам, чтобы понять, какие технологии для данной площадки будут оптимальными. Такую работу мы обычно выполняем совместно с другими консультантами.

– Следующий этап – разработка концепции. На­сколько он важен?

– Настолько, что ошибки на этом этапе могут серьезно увеличить стоимость и сроки реализации проекта или даже сделать его невыполнимым. Часто концепция разрабатывается одновременно с выбором площадки.

Думаю, еще никому не посчастливилось строить ЦОД в чистом поле с неограниченным количеством ресурсов: электричества, воды и т.п. Всегда с участком связаны те или иные ограничения, которые надо учесть в концепции. Обычно рассматриваются несколько технологических вариантов, в первую очередь для охлаждения машзалов. Был случай, когда «рисовали» 12 концепций. Потом заказчик выбрал одну, которую, кстати, и мы сами предлагали ему как оптимальную для решения его задачи.

При разработке концепции важно, чтобы заказчик четко сформулировал свои технические требования (число стоек, мощность, уровень резервирования и др.) и не менял их впоследствии. Если он вдруг захочет увеличить число стоек или мощность стойки, это может потребовать перехода на другую технологию. И почти всегда приходится искать компромисс. Повысить капитальные затраты, снизив операционные, или наоборот. Поставить как можно больше стоек с максимальной мощностью или любой ценой вписаться в CAPEX и т.д.

– Возьметесь за разработку концепции, если за­казчик не планирует использовать оборудование Schneider Electric?

– Знаете, крайне редко бывает, чтобы в серьезном проекте заказчик исключал использование оборудования Schneider Electric. Как правило, компания входит в шорт-лист основных поставщиков проекта. И наша задача – на этапе концепции доказать, что технологии Schneider Electric будут наилучшими. Если понимаем, что наши продукты в данном случае не будут оптимальными, то честно говорим об этом заказчику.

– Далее – достаточно формализованный этап проектирования. Какие цифровые инструменты могут в этом помочь?

– Наверное, не буду оригинален, если назову BIM. Мы задействуем этот инструмент еще при разработке концепции и продолжаем работать с ним на этапе проектирования. Многие проектировщики используют наши плагины, разработанные для популярных систем BIM. Они позволяют быстро переходить от линейных схем к конкретным спецификациям оборудования, которые подтверждены расчетами. Не надо вручную подбирать модели, они определяются автоматически и помещаются как объекты в 3D-модель.

Мы рекомендуем использовать BIM и на этапе эксплуатации. Но по разным причинам мало кто из заказчиков делает это. В идеале BIM-модель надо применять на всех этапах жизненного цикла ЦОДа. Но цепочка часто рвется, потому что концепцию разрабатывают одни специалисты, проект – другие, строят – третьи, а заказчик непрерывного использования BIM-модели не требует. Хотя появляются заказчики, которые включают это требование в техзадание. Но таких можно пересчитать по пальцам одной руки.

– Рынок стремится строить ЦОДы быстро. Однако пандемия усложнила логистику, многие заказчики жалуются на существенные задержки с поставкой оборудования. Что предприняла Schneider Electric, чтобы решить эту проблему?

– Есть несколько моментов. Первый – прогнозирование. Если к нам приходят в последний момент и просят быстро привезти мегаваттные чиллеры, то могут возникнуть определенные сложности. Мы находимся в глобальной цепочке поставок. Проблема может быть даже не в том, что наш завод не успеет собрать такой чиллер, а в том, что какой-нибудь теплообменик для него не будет поставлен на завод вовремя. Мы можем брать на себя риски и заказывать оборудование заранее, но тогда должны быть вовлечены в проект и понимать ситуацию. Упрощает задачу использование заказчиком стандартных решений. Если он строит ЦОД очередями и устанавливает одни и те же модели, то проще спланировать их производство и поставку.

Второе – мы рекомендуем избегать использования заказных решений. Это так называемые решения ETO (Engineered-To-Order), которые требуется специально разработать или доработать. Подобных решений на складах точно не держат. Об этом на этапе концепции тоже надо помнить. Например, мы многим заказчикам советуем в концепцию закладывать менее мощные системы, скажем, с двухмегаваттных систем переходить на машины по 0,5 МВт. Это уже массовые продукты, которые будут поставлены гораздо быстрее.

И третье – локализация. Мы стараемся производить в России продукты, которые часто приходится адаптировать к конкретным проектам, например, различные байпасные шкафы, шкафы ввода-вывода и шкафы распределения, стеллажи для батарей и т.д. Локальная сборка таких решений позволяет более оперативно доставлять их заказчикам.

– Итак, оборудование поставлено, ЦОД построен, что дальше?

– Дальше очень важный этап – приемосдаточные испытания ЦОДа. Причем он важен именно для заказчика. Для тех, кто строит ЦОД, идеальный вариант может выглядеть так: оборудование включили, лампочки зеленые горят, все работает, отлично… Задача заказчика – проверить все на полной нагрузке и во всех режимах. Если что-либо пропустить, проблемы могут начаться при увеличении нагрузки в действующем ЦОДе. Мы помогаем заказчику разрабатывать методику таких испытаний. И проводить их, если у него нет своих компетенций.

– Переходим к самому длительному этапу, эксплуатации. Чем вендор может помочь на этом этапе?

– Важно создать процедуры эксплуатации, чтобы минимизировать негативное влияние человеческого фактора и обеспечить бесперебойную работу ЦОДа. Мы помогаем разработать эти процедуры и внедрить их. 

Также важно правильно обслуживать оборудование. Допустим, производитель рекомендует выполнять какую-нибудь операцию каждые полгода. Но оборудование эксплуатируется в разных условиях, поэтому где-то это надо будет делать каждый квартал, а где-то можно и раз в год. Современные технологии позволяют отслеживать текущее состояние оборудования и в зависимости от этого состояния планировать техобслуживание.

Предиктивное реагирование обеспечивают и наши сервисы, использующие результаты анализа работы оборудования на многих площадках по всему миру. Изучение статистики отказов позволяет выработать рекомендации для конкретного устройства, чтобы не допустить деградации его характеристик или выхода из строя.

– А что Schneider Electric предлагает для модернизации ЦОДов? Как удается повысить их эффективность?

– Не хочу вас разочаровывать, но желание заказчика повысить энергоэффективность редко является причиной модернизации. К тому же требования эффективности практически всегда требуют поиска компромисса с отказоустойчивостью. Заказчику же гораздо важнее на 200% гарантировать бесперебойность работы, чем повысить эффективность, даже если экономия может достигать 10–20% совокупных затрат.

Одна из основных причин модернизации – изменение тех или иных требований: увеличить число стоек, мощность на стойку, повысить уровень резервирования и т.п. Другая причина – системные сбои, когда что-нибудь перегревается и отключается. Возможно, ЦОД не был протестирован при полной нагрузке. Когда нагрузка была невелика, все работало нормально, нагрузка увеличилась – начались проблемы. Наконец, третья причина – выход из строя отдельных компонентов.

В зависимости от того, какую задачу надо решить, мы по-разному подходим к модернизации ЦОДа. В качестве примера приведу наш сервис обновления оборудования (retrofit). Допустим, у заказчика стоят модульные ИБП, и силовые модули уже износились. Возникает риск, что они начнут выходить из строя. Мы подбираем подходящие модули (возможно, что точно такие же уже не производятся) и заменяем «начинку» шкафа ИБП, увеличивая срок службы всего изделия. Делается это быстро, не нужно ничего заново согласовывать, перекоммутировать.

– Наконец, финальный этап – утилизация оборудования. Знаю, что некоторые заказчики уже волнуются по поводу утилизации литий-ионных АКБ, а соответствующие процедуры еще не выработаны. Что вы можете ответить таким заказчикам?

– Думаю, опасения напрасны. ЦОДы не пионеры в области применения ЛИ АКБ. Электротранспорт использует такие аккумуляторы уже лет пять, еще дольше они служат в мобильных устройствах. Вопрос утилизации не специфичен для ЦОДов. Кроме того, в России, в частности на Урале, уже есть мощности по переработке ЛИ АКБ. Они готовы брать такие аккумуляторы на утилизацию. И мы, конечно, всегда готовы помочь заказчикам с утилизацией оборудования, равно как и на всех других этапах жизненного цикла ЦОДа.
 
            www.se.com/ru/ru/


Поделиться:
Заметили неточность или опечатку в тексте? Выделите её мышкой и нажмите: Ctrl + Enter. Спасибо!